Инновации, прочно укрепившись изначально на Западе, сегодня активно внедряются в России и близлежащих странах. Среди технологий, обосновавшихся в строительстве, позиционирует стеклопластик для армирования железобетонных изделий. И не удивительно, что он востребован в этой сфере. Ведь по своим свойствам материал не только металлу не уступает, а даже еще и превосходит его. Он наделен упругостью, коррозиоустойчивстью, морозостойкостью, низкой теплопроводностью, а конструкции со стеклопластиковой арматурой, не проводят электричество, и потому в них нет места блуждающим токам и электроосмосу.
Изделия легче металлических, а эксплуатационный срок конструкций с их использованием больше последних в 2-3 раза. Так как стоимость инновационной арматуры, по сравнению со стальным аналогом, высокая, то ее пока стараются использовать в основном в конструкциях с большими требованиями. Что касается проектирования, то для бетонных элементов с наличием арматуры нового поколения, оно по своему принципу остается прежним, и аналогичным проектированию со стальной арматурой. Новый материал применяется в бетонах как тяжелых, так и легких (в пенобетоне, перекрытиях, при сооружении монолитных фундаментов). Он подходит и для слоистой кладки кирпичных строений. Его используют в бетонных изделиях для опор, дорожных и тротуарных плит. Материал перспективен в создании сейсмоустойчивых сооружений.
В качестве простейших представителей технологичной арматуры служат стержни, ставшие взамен традиционным стальным, которые отстают от степлопластиковых по стойкости, в кислых средах — в 10 раз, и в соленых- в 5 раз. Изготовляются стержни по методу пултрузии. Стекловолоконные нити, так называемый стеклоровинг, помещают в специальную емкость со смолой. После чего их протягивают через нагретую фильеру требуемого профиля. Сразу, по выходу из фильеры, на еще «мягкий» стержень наматывают стальную проволоку для формирования рельефа. В таком виде для частичной полимеризации заготовка поступает в начальную секцию сушилки и на выходе из нее, с помощью размоточного устройства, провод снимается, а деталь на окончательную полимеризацию отправляют еще в одну сушильную секцию. Изделие по окончанию процесса обрезают пилой, формируя, таким образом, соответствующую длину.